Шаблон номер 873 контролирует следующие параметры автосцепного устройства

Проверка автосцепки шаблоном 873

Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяют шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т. е. имеется зазор (рисунок б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

image077в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т. е. имеется зазор (рисунок в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

image079г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т. е. имеется зазор (рисунок г);

Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов (рисунок е), для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.

Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

Клеймение деталей

Клеймению подлежат следующие детали автосцепного устройства: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, ударная розетка, балочка центрирующего устройства, маятниковые подвески, упорная плита, клин и валик тягового хомута, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на узлах и деталях автосцепного устройства установлены «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 (п.2.7.).

image081Клеймо состоит: из номера ремонтного пункта и даты ремонта цифрами высотой не менее 6мм на глубину 0,25 (например 385.08.00)

Новые автосцепки, поступившие в собранном виде, не разбираются и не клеймятся, должны быть проверены шаблонами 828 р – контур зацепления и 820 р действие предохранителя от саморасцепа. Новые поглощающие аппараты, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

Вопросы для самоконтроля

1.Назначение центрирующей балочки и маятниковой подвески?

2.Расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки?

3.Разница высот автосцепок у электровоза при выходе его с текущего ремонта ТР-1?

4.Зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки?

5.Назначение автосцепных устройств?

6.Чем производится регулировка длины цепи расцепного привода?

7.Какой шаблон применяется для проверки автосцепки при техническом обслуживании ТО-2 электровоза?

8.Как передаются усилия от автосцепки на раму кузова в режиме тяги?

9.Что контролируют с помощью сигнального отростка?

10.Причины саморасцепа автосцепок?

11.Из каких деталей состоит автосцепное устройство электровоза?

12.Назначение фрикционных клиньев в поглощающем аппарате?

13.Как определить излом тягового хомута?

14.Разница по высоте (не подход) между вагоном в грузовом поезде и локомотивом?

15.Чем шплинтуются болты под клином автосцепного устройства?

1. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ-ВНИИЖТ-494;

2. Инструкция осмотрщику вагонов ЦВ-ЦЛ-408;

4. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.;

5. «Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава»/
В.В. Коломийченко, Н.А. Костина и др.: Транспорт, 1991г.

6. Устройство и техническое обслуживание пассажирских вагонов Б.В.Быков.

7. Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов Б.В. Быков.

Источник

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ОБМЕРОВ АВТОСЦЕПКИ

ШАБЛОНОМ № 873 И № 940Р

Автосцепное устройство проверяют шаблоном № 873 при прохождении локомотивом технического обслуживания в объеме ТО-2, ТО-3.

Автосцепное устройство проверяют шаблоном № 940р при наружном осмотре во время прохождения локомотивом текущего ремонта в объеме ТР-1.

image007

image009

Рис.3 Рис. 4 Рис.4

Рис. 5

image011

Рис.5

image013

Рис. 6.

Рис.6

Для выявления действия предохранителя замка от саморасцепа шаблон (рис. 3) прикладывают перпендикулярно уголком к ударной стенке зева и носку большого зуба так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя (рис. 4, е), а угольником – в тяговую поверхность большого зуба. Предохранительное устройство исправно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром шаблона), если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 20 мм для шаблона № 873 (не более чем на 18 мм для шаблона № 940р), измерения производятся в верхней части замка.

Для проверки действия механизма автосцепки на удержание замка в расцепленном положении шаблон прикладывается, как показано на рис. 4, е. Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки – если замок опускается вниз, то механизм автосцепки неисправен.

Для проверки ширины зева корпуса автосцепки замок уводят в карман, шаблон одним концом прикладывают к углу малого зуба (рис. 5, а), а другим концом подводят к носку большого зуба. Если этот конец шаблона не проходит в зев, то автосцепка считается годной (проверка производится по всей высоте носка большого зуба).

Для проверки толщины замыкающей части замка (выступающей в зев) шаблон прикладывают к замку до упора выступом 2 (рис. 3) в замок (рис.4, г). Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка или между ними нет зазора, то замок подлежит замене.

Для проверки износа тяговой стороны большого зуба и ударной стенки зева автосцепки проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними – имеется зазор (рис. 5, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится).

Для проверки износа малого зуба шаблон продвигается по тяговой и ударной сторонам малого зуба на расстояние 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки (рис. 5, б) – автосцепка годна, если шаблон не надевается на малый зуб полностью, т. е. имеется зазор.

Для проверки разницы по высоте между продольными осями автосцепных устройств сцепленных единиц подвижного состава шаблон (№ 873) выступом 1 (рис. 3) упирают в замок автосцепки, расположенной выше (6). Если между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже автосцепки есть зазор, то разность по высоте между продольными осями автосцепок не превышает 100 мм.

Для выявления возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок шаблон (№ 940р) устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рис. 7) – автосцепка годна, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.

ИЗМЕРЕНИЕ ВЫСОТЫ АВТОСЦЕПКИ НАД УРОВНЕМ ГОЛОВКИ РЕЛЬСОВ

Высоту автосцепки замеряютпри техническом обслуживании (кроме ТО-1) и всех видах ремонтов локомотивов шаблоном для измерения высоты автосцепки, который устанавливается опорами на головки рельсов участка прямого горизонтального пути, в точке пересечения выхода хвостовика автосцепки и ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки и линии, проходящей вдоль литейного шва хвостовика автосцепки.

Для обеспечения нормального взаимодействия соседних автосцепок в сцепленном состоянии провисание головок не должно быть более 10 мм, а подъем их не более 3 мм. Эти размеры определяются, как разность результатов двух измерений:

— высоты автосцепки над головкой рельса в точке, которая находится на пересечении линии, проходящей вдоль литейного шва и в точке места выхода хвостовика из ударной розетки

— высоты автосцепки над головкой рельса в точке, которая находится на пересечении линии, проходящей вдоль литейного шва и в точке оси зацепления автосцепок, находящийся на расстоянии 15 мм от наружной кромки тяговой поверхности малого зуба или от кромки большого зуба на расстоянии 125 мм (см. фото и рис. 9).

Такой диапазон отклонений продольной оси автосцепки от горизонтали выбран для облегчения условий работы маятниковых подвесок. При нажатии или сжатии сцепленные автосцепки стремятся занять горизонтальное положение, поэтому автосцепки, отклоненные вверх, растягивают маятниковые подвески, которые при значительных продольных силах могут оборваться. При этом разница по высоте центров сцепленных автосцепок проверяют шаблоном № 873р, которая не должна превышать:

— между локомотивом и первым груженым вагоном 110 мм;

— между вагонами в составе грузового поезда — 100 мм;

— между вагонами в составе пассажирского поезда при скорости
движения до 120 км/час — 70 мм;

Превышение вышеуказанных размеров может привести к саморасцепу

Источник

Шаблон номер 873 контролирует следующие параметры автосцепного устройства

youtube rcit

Menu 00

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Инструкция
по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижных железных дорог
Глава 4
. Проверка автосцепного устройства при
техническом обслуживании вагонов и локомотивов

4. Проверка автосцепного устройства
при техническом обслуживании вагонов и локомотивов

4.1 Требования, изложенные в данной главе, относятся к проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания пассажирских и грузовых вагонов при подготовке поездов на пунктах технического обслуживания, при подготовке грузовых вагонов под погрузку, при техническом обслуживании (ТО-2, ТО-3) локомотивов и вагонов дизель- и электропоездов, техническом обслуживании специального подвижного состава и в других случаях, специально оговоренных владельцем инфраструктуры.

4.3 При суммарном зазоре между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратом до 50 мм допускается следование груженного вагона по установленному маршруту до места выгрузки с последующим возвратом к месту погрузки в порожнем состоянии для замены неисправного аппарата.

4.4 При суммарном зазоре между передним упором и упорной плитой и между задним упором и эластомерным поглощающим аппаратом более 50 мм производится замена неисправного аппарата на аппарат того же класса.

4.5 В пунктах формирования и оборота пассажирских составов, а также при ТО-3 вагонов дизель- и электропоездов дополнительно контролируют ломиком-калибром (приложение N 2) износ элементов контура зацепления сцепленных автосцепок при растянутых вагонах. При этом зазоры а ТА б (рисунок 4.2) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика, имеющей контрольные размеры 22 мм для проверки зазора а и 25 мм для проверки зазора б.

Если ломик проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, произвести полную проверку автосцепок шаблоном 940р (см. п. 3.4) и заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.

4.6 Запрещается в пассажирских, дизель- и электропоездах следование вагонов:
а) имеющих трещины в стаканах, излом пружин буферных комплектов и безбуферных устройств;
б) с накладками на рабочих поверхностях буферных тарелей, с износом кромок съемных тарелей более 6 мм и ослаблением более трех заклепок, ослаблением крепления или нетиповым креплением буферных комплектов, повернутыми стержнями буферов относительно стаканов;
в) с тарелями безбуферного устройства толщиной менее 3 мм, с трещинами в вертикальных стойках и поперечных угольниках рам и кронштейнов безбуферных устройств, с накладками на тарелях, не соответствующими чертежам.

4.8 Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рисунок 4.3, е) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор (рисунок 4.4), то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.

5. Срок гарантии автосцепного устройства

5.1 Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется при выпуске из ремонта на срок не менее чем до следующего планового ремонта.
Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине предприятия, на котором был произведен его ремонт, то в этом случае представителями вагонного, пассажирского или локомотивного хозяйства установленным порядком составляется акт- рекламация по форме, принятой железнодорожной администрацией в адрес данного предприятия.

5.2 Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены владельцу инфраструктуры по специальной форме (приложения N N 4, 5 и 6 настоящей Инструкции).

5.3 При осмотре и проверке корпусов автосцепок, тяговых хомутов и поглощающих аппаратов следует обращать внимание на гарантийные сроки, указанные в технических условиях предприятия- изготовителя (приложение N 7 настоящей Инструкции).

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог
Утверждена распоряжением от 28 декабря 2010 г. N 2745р

Источник

ПРОВЕРКА ИСПРАВНОСТИ МЕХАНИЗМА АВТОСЦЕПКИ ШАБЛОНОМ 940Р.

image220Проверка исправности механизма автосцепки шаблоном 940Р (Рис.101) производится на текущем ремонте ТР-1, при котором выполняется наружный осмотр автосцепки.

Шаблоном 940Р производят следующие проверки (Рис.102):

а) проверка исправности действия предохранителя от саморасцепа.

нажимают на замок. Предохранитель исправен, если замок уходит в карман корпуса не более чем на 7-18 мм.

1-основание шаблона; 2-полочка; 3-откидная скоба;

Б) проверка механизма на удержание замка в расцепленном положении.

Шаблон устанавливают так же, как и при первой проверке. Затем поворачивают валик подъемника. Механизм исправен, если замок полностью уходит в карман, остается там до снятия шаблона и выходит в зев после его снятия.

в)проверка преждевременного включения предохранителя от саморасцепа.

Шаблон устанавливают так, чтобы его основание располагалось перпендикулярно ударной стенке зева. Затем откидывают скобу шаблона, нажимают ею на лапу замкодержателя и вталкивают замок в карман

image222

корпуса. Механизм исправен, если замок свободно уходит в карман.

Рис.102. Проверка исправности автосцепки шаблоном 940Р.

Г) проверка толщины замыкающей части замка.

Шаблон контрольным вырезом устанавливают на замок.

Толщина замка в норме, если между вертикальной кромкой малого зуба и основанием шаблона имеется зазор. Данную проверку производят, перемещая шаблон по всей вертикальной кромке замка.

Д) проверка ширины зева корпуса.

Шаблон устанавливают так, как показано на рисунке и поворачивают его в сторону зева. Автосцепка годна, если шаблон не заходит в зев. Данную проверку производят, перемещая шаблон по всей высоте носика большого зуба.

Е) проверка износа тяговых поверхностей малого и большого зуба и ударной стенки зева.

Для проверки износа тяговой поверхности малого зуба вырез шаблона прикладывают к малому зубу. Износ в норме, если между вырезом шаблона и малым зубом имеется зазор. Данную проверку производят, перемещая шаблон от середины высоты зуба на 80 мм вверх и вниз.

Для проверки износа тяговой поверхности большого зуба и ударной стенки зева шаблон со сложенной скобой устанавливают в средней час-

ти большого зуба так, как показано на рисунке. Износ в норме, если шаблон не заходит между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба. Данную проверку производят, перемещая шаблон от середины высоты большого зуба на 80 мм вверх и вниз.

ПРОВЕРКА И ОСМОТРЫ АВТОСЦЕПНОГО

УСТРОЙСТВА.

В эксплуатации автосцепное устройство подвергается проверке, наружному и полному осмотрам.

Проверка автосцепного устройства.

Проверка автосцепного устройства производится при выполнении ТО1, ТО2 и ТОЗ. При проверке проверяют головку автосцепки и видимую часть хвостовика на наличие трещин свободность перемещения головки, замка и замкодержателя вручную и от расцепного привода. Проверяют действие предохранителя от саморасцепа, крепление клина и поддерживающей плиты фрикционного аппарата, положение фрикционного аппарата в буферном брусе ( на ТО2 и ТОЗ), состояние маятникого подвешивания и работу расцепного привода. При этом проверяют длину цепочки расцепного привода. Эта проверка производится при установке рукоятки привода в положение на «Буфер»:

Наружный осмотр.

Наружный осмотр производят на текущем ремонте электровозов ТР-1. Дополнительно к проверке, автосцепку проверяют шаблоном 940Р и производят магнитную дефектоскопию клина. Измеряют высоту оси автосцепки и отклонение ее от горизонтали относительно головки рельса (Рис.103, б). Замеряют вертикальный зазор между хвостовиком и ударной розеткой, расположение замка относительно вертикальной кромки малого зуба (размер «а» на Рис.103, а) и замкодержателя относительно замка (размер «б»).

Полный осмотр.

Полный осмотр производят на текущем ремонте ТР-З, в контрольных пунктах по ремонту автосцепок и на заводских ремонтах в отделениях по ремонту автосцепок.

Автосцепку и фрикционный аппарат полностью разбирают. Каждую деталь механизма сцепления и фрикционного аппарата проверяют своим шаблонами. Их размеры и конфигурацию восстанавливают или заменяют деталь на новую. Производят клеймение всех деталей и на

широкой поверхности малого зуба ставят клеймо полного осмотра: дата и место проведения осмотра.

image224

Рис. 103. а) положение замка и замкодержателя в зеве головки;

image226

б) замер отклонения оси автосцепки от горизонтали.

Примечания к Рис. 103:

— высота оси автосцепки над уровнем головки рельсов измеряется от литейного шва на хвостовике автосцепки специальным высотомером, имеющим опору на оба рельса, либо линейкой. Она устанавливается на деревянную рейку, уложенную на оба рельса;

Источник

Проверка автосцепок в эксплуатации

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ИВ-ЦТ-ВНИИЖТ № 494, 1997 г установлены следующие виды осмотров:

– проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании.

Наружный осмотр автосцепок производится при текущем ремонте ТР, электроподвижного состава с помощью комбинированного шаблона 940р (рис. 3.1).

image024

Рисунок 3.1 – Проверка толщины замыкающей части замка (а), ширины зева автосцепки (б) и износов контура зацепления (в, г) шаблоном 940р

При техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 автосцепки проверяются шаблоном 873 (рис. 3.2).

image026

Рисунок 3.2 – Проверка автосцепки шаблоном 873

Автосцепки концевых вагонов поездов, групп вагонов, отдельно стоящих вагонов и локомотивов проверяются шаблоном 873 в следующем порядке:

а) контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рис. 3.2, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;

б) проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, то есть имеется зазор (рис. 3.2, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;

в) проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними (рис. 3.2, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);

г) контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, то есть имеется зазор (рис. 3.2, г);

д) проверяют действия предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы он одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником – в тяговую поверхность большого зуба (рис. 3.2, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.

Не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию при наличии следующих неисправностей:

а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированными шаблонами;

б) разница между высотами автосцепки по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки – 10 мм;

в) детали автосцепного устройства с трещинами;

г) цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой с незаваренными звеньями и надрывами;

д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм;

е) замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм, лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скосов, менее чем на 3 мм);

ж) толщина перемычки хвостовика автосцепки менее 48 мм;

и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к упорам;

к) упорные угольники, передние и задние упоры с ослабшими заклепками;

л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, либо укреплена болтами диаметром 22 мм (допускается крепление болтами диаметром 20 мм в количестве 10 шт);

м) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

н) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, излом горизонтальной полки или ее изгиб более 5 мм;

п) разность по высоте между осями сцепленных автосцепок более 100 мм (у локомотива и первого грузового вагона – 100 мм).

Научиться производить наружный осмотр и проверку состояния автосцепки СА-З при текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов шаблонами 940р и 873.

3.3 Оборудование и измерительные средства

3.3.1 Стенд с установленным автосцепным устройством.

3.3.2 Шаблон 940р, 873.

3.3.3 Металлические линейки.

3.4 Порядок выполнения работы

3.4.1 Ознакомиться со стендом и измерительным инструментом.

3.4.2 Проверить комбинированным шаблоном 940р:

а) исправность действия предохранителя замка;

б) действие механизма на удержание в расцепленном положении;

в) возможность преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок;

г) ширину зева автосцепки;

д) износ малого зуба;

е) износ тяговой поверхности большого зуба.

3.4.3 Шаблоном 873 (применяется на ТО-2) проверить:

а) ширину зева автосцепки;

б) длину малого зуба на расстоянии 80 мм сверху и снизу;

в) расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба;

г) действие предохранителя от саморасцепа. Предохранитель годен, если замок при нажатии не уходит в карман головки автосцепки.

3.5 Содержание отчета

Результаты проверки приводятся в таблице с эскизами, поясняющими измерения.

Проверка Оценка проверок шаблоном
940р
1. Исправность действия предохранителя замка
2. Действие механизма на удержание замка в расцепленном положении
3. Возможность преждевременного включения предохранителя замка
4. Ширина зева автосцепки
5. Износ малого зуба
6. Износ тяговой поверхности большого зуба
7. Выводы и предложения

3.6 Контрольные вопросы

3.6.1 Из каких частей состоит автосцепка СА-3?

3.6.2 Допуски на разность высот между продольными осями сцепленных автосцепок.

3.6.3 Какие предусмотрены виды осмотра автосцепного оборудования и чем они отличаются?

3.6.4 Действие механизма автосцепки при сцеплении.

3.6.5 Действие механизма автосцепки при расцеплении.

3.6.6 С какими неисправностями автосцепки не разрешается выпускать подвижной состав в эксплуатацию?

edugr4

3.7 Список использованных источников

3.7.1 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации ЦВ-ЦТ-ВНИИЖТ – 494. – М.: Транспорт, 1999. – 144 с.

3.7.2 Находкин В.М., Черепашинец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Транспорт, 1998. – 461 с.

3.7.3 Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Механическая часть локомотивов» УЭМИИТ, Екатеринбург, 1992. – 36 с.

Практическая работа № 4

Контроль технического состояния зубчатых колес и шестерен

На грузовых электровозах отечественного производства применяются двухсторонние жесткие косозубые (рис. 4.1), эвольвентные передачи с нормальным модулем 10, защищенные кожухом (рис. 4.2). Зубчатые колеса унифицированы.

На пассажирских электровозах ЧС, электровозах с опорно-рамным подвешиванием и электропоездах установлены эвольвентные передачи с прямыми зубьями модулем 12.

image028

Рисунок 4.1 – Косозубая зубчатая передача

image030

Рисунок 4.2 – Кожух зубчатой тяговой передачи

На немногочисленных грузовых электровозах первого поколения ВЛ22 М имеется упругая прямозубая эвольвентная передача с модулем 10.

Перед началом перестройки в Уральском отделении ВНИИЖТ проводилось исследование новых зубчатых передач с дозаполюсным зацеплением М.Л. Новикова. Зацепление М.Л. Новикова отмечено Ленинской премией. Зубчатые передачи Новикова М.Л. нашли широкое применение во всех странах мира. Зубчатые передачи Новикова М.Л. изготовил Челябинский электровозоремонтный завод фрезами, созданными Свердловским инструментальным заводом. Эксплуатационные испытания показали, что срок службы передачи М.Л. Новикова в два раза больше, чем срок службы эвольвентной передачи.

В эксплуатации имеют место выходы из строя эвольвентных зубчатых передач по износам зубьев и других дефектов. Классификация неисправностей зубчатых передач представлена в руководящих материалах ЦТМПС РТМ-1Т. «Классификация дефектов и устранения повреждений зубчатых колес локомотивов и моторновагонного подвижного состава», утверждена 25.05.1981; (1)-е.

Каталог дефектов шестерен и зубчатых колес приведен в табл. 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1 – Каталог дефектов шестерен

Повреждения, выявляемые в эксплуатации Повреждения, выявляемые при техконтроле
Дефекты поверхности Трещины и изломы Общие дефекты Дефекты закаленного слоя
image032Износ по толщине зуба image034Трещины у основания ножки зуба и во впадине Отклонения от химического состава image036Закалочные трещины во впадинах
image038Остроконечный износ image040Трещины и прижоги на рабочих поверхностях зубьев Отклонение от механических свойств image042Шлифовочные трещины на рабочих поверхностях и во впадинах
image044Выщербины image046Трещины и задиры на поверхности посадочного отверстия Отклонение размеров исходного контура image048Недостаточная глубина закаленного слоя
image050Сколы у торцов зубьев image052Изломы зубьев и сквозные трещины Отклонение шероховатости поверхности image054Смещение закаленного слоя
image056Разрыв шестерни идущий от посадочного отверстия Отклонение кинематической точности плавности работы и контакта зубьев Пониженная твердость
image058Поперечная трещина в вершине зуба Наличие сетки цементита
Наличие остаточного аустенита
Наличие окисленного поверхностного слоя

Таблица 4.2 – Каталог дефектов зубчатых колес

Повреждения, выявляемые в эксплуатации Повреждения, выявляемые при техконтроле
Дефекты поверхности Трещины и изломы Общие дефекты Дефекты закаленного слоя
image060Износ по толщине зуба image062Трещины у основания ножки зуба и во впадине Отклонения от химического состава image063Закалочные трещины во впадинах
image065Остроконечный износ image067Трещины и прижоги на рабочих поверхностях Отклонение от механических свойств image068Шлифовочные трещины на рабочих поверхностях и во впадинах
image070Выщербины image072Трещина, идущая из обода в диск Отклонение размеров исходного контура image048Недостаточная глубина закаленного слоя
image074Сколы у торцов зубьев image076Выкол отдельных зубьев или сегментов Отклонение шероховатости поверхности image078Наличие незакаленных участков
image080Трещины на боковой поверхности обода Отклонение кинематической точности плавности работы и контакта зубьев image082Выклинивание зоны закалки у основания ножки зуба
image084Трещина в зоне перехода от ступицы к диску image086Смещение поднутрения у ножки зуба image087Смещение закаленного слоя
image089Трещины на наружном цилиндрическом поясе ступицы Грубая механическая обработка во впадинах шестерен с поднутрением Пониженная твердость закаленного слоя
image091Трещина у отверстия для водила image093Непрошлифованные полосы во впадине
Отсутствие накатывания во впадине после секторной закалки

По правилам ремонта ревизия зубчатых передач выполняется после диагностирования, при котором производится осмотр и измерение зубьев зубчатых передач. Измерение производится зубомером вблизи делительной окружности на установленном расстоянии от вершины (рис. 4.3).

image095

Рисунок 4.3 – Измерение толщины зуба зубчатого колеса зубомером

Расстояние от вершины зубьев, нормы толщины зубьев зубчатых колес и шестерен при ремонтах в эксплуатации приведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3 – Размеры зубьев

Элементы передачи электровоза Расстояние от вершины зуба h1, мм Толщина зуба S1, мм
чертежный размер КР, СР браковочный размер
зубчатого колеса
ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15 8,21 14,58 13,0 image09611,5 11,0
ЧС2, ЧС2 Т 12,1 18,55 17,3 15,0
ВЛ22 М 6,55 12,96 11,5 9,8
шестерни
ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15 12,71 17,87 16,4 14,4
ЧС2, ЧС2 Т 12,17 18,85 17,4 15,0
ВЛ22М 14,2 18,23 17,0 14,8
Тепловоз 2ТЭ10 13,89 19,0 15,3
Максимальный износ зуба по толщине 2,0 3,0

Ознакомиться с характером дефектов зубчатых передач согласно РТМ-1Т, приведенных выше. Получить практические навыки измерения износа зубьев зубчатых передач.

4.3 Оборудование и измерительные средства

4.3.1 Колесная пара электровозов ВЛ11.

4.3.2 Набор шестерен.

4.3.4 Лупа для осмотра зубьев.

4.4 Порядок выполнения работы

4.4.1 Ознакомиться с характером повреждения зубчатых колес, зубчатых венцов и шестерен.

4.4.2 Изучить методы измерения зубьев и конструкцию зубомера.

4.4.3 Осмотреть зубья венцов и шестерен и выявить дефекты.

4.4.4 Измерить толщину зубьев зубчатых колес и шестерен.

Полученные результаты занести в табл. 4.4.

Таблица 4.4 – Результаты измерений

Параметр Значение параметра Примечания
Браковочный Фактически
1. Дефекты (перечислить)
2. Толщина зубьев зубчатых колес и венцов, мм
3. Толщина зубьев шестерен, мм

Сравнить результаты осмотра и измерений с требованиями Правил ремонта, и сделать вывод о пригодности зубчатых колес и шестерен к эксплуатации.

4.6 Список использованных источников

4.6.1 Классификация дефектов и устранение повреждений зубчатых колес локомотивов и моторвагонного подвижного состава РТМ-1Т. – М.: Транспорт, 1982. – 71 с.

4.6.2 Находкин В.М., Черепашенец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Транспорт, 1998. – 461 с.

4.6.3 Проскуряков С.И. Тяговые зубчатые передачи электровозов с дозаполюсным зацеплением М. Л. Новикова. Повышение надежности и срока службы электровозов / Под общей ред. Ю.Н. Виноградова. – Труды ВНИИЖТ. – М.: Транспорт, 1969. – Вып. 386. – С. 55–76.

Лабораторная работа № 5

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Моя дача
Adblock
detector